پلت ساز دیسکی عملیات یک فرآیند تراکم مرطوب است که در آن پودر ریز یا مواد ذرات به طور مداوم بر روی یک دیسک شیبدار چرخان تغذیه می شود، با چسب مایع مرطوب می شود و از طریق ترکیبی از نیروی گریز از مرکز، گرانش و چسبندگی ذره به ذره به گلوله های کروی تبدیل می شود. همانطور که مواد در سطح دیسک فرو می‌روند، ذرات ریز به دانه‌های دانه کوچک تبدیل می‌شوند که با جمع‌آوری ریزدانه‌های اضافی در هر چرخش رشد می‌کنند تا به اندازه هدف - معمولاً 6 تا 30 میلی‌متر در قطر - برسند و بر اثر گرانش روی لبه دیسک تخلیه می‌شوند. گندله سازهای دیسکی به طور گسترده در تولید کود، فرآوری سنگ آهن، تولید سیمان و بازیافت گرد و غبار صنعتی و ریزدانه ها استفاده می شود، زیرا اندازه گیری مداوم و قابل کنترل پلت را با عملیات مکانیکی نسبتا ساده ارائه می دهند. درک هر عنصر از عملکرد پلت ساز دیسک - از تهیه خوراک و افزودن بایندر گرفته تا هندسه دیسک و رفتار تخلیه - برای دستیابی به کیفیت گلوله ثابت و به حداکثر رساندن توان عملیاتی ضروری است.

اصل اصلی عملیات پلت ساز دیسک

مکانیسم اساسی که عملکرد پلت ساز دیسک را هدایت می کند، تعادل بین نیروی گریز از مرکز، نیروی گرانشی و پیوستگی بین ذرات است. دیسک با سرعت کنترل‌شده‌ای می‌چرخد - که معمولاً به صورت درصدی از سرعت بحرانی بیان می‌شود، که همان RPM است که در آن نیروی گریز از مرکز برابر با گرانش است - و در زاویه 40 تا 60 درجه از افقی کج می‌شود. مواد وارد شده بر روی سطح دیسک توسط اصطکاک و عمل گریز از مرکز به سمت بالا حمل می شوند، سپس تحت تاثیر گرانش در یک حرکت غلتشی و غلتشی به سمت پایین برگشت می کنند. این حرکت غلتشی باعث می شود که ذرات به هم برخورد کنند و از طریق پل های مایع تشکیل شده توسط بایندر به یکدیگر متصل شوند. ذرات كوچكتر و سبك‌تر بر روي ديسك بالاتر مي‌روند و زمان بيشتري را در ناحيه نورد مي‌گذرانند، در حالي كه گلوله‌هاي بزرگ‌تر و سنگين‌تر به لبه خارجي مهاجرت مي‌كنند و وقتي جرم و حركت آنها از نيروي نگهدارنده لبه ديسك فراتر مي‌رود، از لبه تخليه مي‌شوند. این طبقه بندی اندازه طبیعی - گلوله های بزرگ که به طور مداوم تخلیه می شوند در حالی که ریزگردها در حال چرخش مجدد هستند - چیزی است که به پلت ساز دیسکی توزیع اندازه گلوله باریک آن را می دهد، معمولاً در محدوده مثبت یا منفی 2 تا 4 میلی متر در اطراف قطر هدف زمانی که به درستی کار می کند.

اجزای کلیدی پلت ساز دیسک و نقش آنها در عملیات

هر جزء مکانیکی یک گندله ساز دیسکی مستقیماً بر نتایج عملیاتی تأثیر می گذارد. درک عملکرد آنها به اپراتورها امکان می دهد مشکلات را تشخیص داده و عملکرد را به طور سیستماتیک بهینه کنند.

پان دیسک

تشت دیسکی سطح کار اولیه است و حیاتی ترین جزء برای تشکیل گلوله است. قطر تابه های دیسکی در تاسیسات صنعتی از 1.0 متر تا 7.5 متر متغیر است، با ظرفیت توان عملیاتی تقریباً با مربع قطر دیسک - یک دیسک 5 متری برای مواد و شرایط یکسان، تقریباً 25 برابر توان عملیاتی یک دیسک 1 متری دارد. تشت از فولاد مقاوم در برابر سایش (معمولا هاردوکس 400 یا معادل آن)، اغلب با صفحات آستری قابل تعویض در مناطق با سایش بالا ساخته شده است. عمق لبه - ارتفاع لبه عمودی در اطراف محیط دیسک - در اکثر طرح‌ها قابل تنظیم است و عمق بستر مواد روی دیسک را کنترل می‌کند و به طور مستقیم بر زمان ماند و در نتیجه بر سرعت رشد گلوله تأثیر می‌گذارد.

سیستم درایو

سیستم درایو دیسک را با سرعت کنترل شده و قابل تنظیم می چرخاند. گندله سازهای دیسکی مدرن از درایوهای فرکانس متغیر (VFD) روی موتور اصلی استفاده می کنند که به شما امکان می دهد سرعت دیسک را در زمان واقعی بدون توقف دستگاه تنظیم کنید. سرعت دیسک به عنوان کسری از سرعت بحرانی بیان می شود - در عمل، اکثر پلت سازهای دیسکی بین 50 تا 75 درصد سرعت بحرانی کار می کنند. عملکرد بالای 75 درصد سرعت بحرانی باعث می شود که مواد بدون نورد کافی به لبه دیسک سانتریفیوژ شوند و گلوله های نامنظم یا کشیده تولید کنند. عملکرد زیر 50 درصد منجر به عملکرد گریز از مرکز ناکافی می شود و باعث لغزش مواد به جای چرخاندن می شود و چگالی و کروی گلوله را کاهش می دهد. برای یک دیسک با قطر 3.5 متر، سرعت بحرانی تقریباً 17 RPM است. بنابراین سرعت کار معمولی 8.5 تا 13 RPM است.

مکانیسم شیب

زاویه شیب دیسک یکی از دو متغیر تاثیرگذار در عملکرد گندله ساز دیسک است (دیگر میزان رطوبت است). زاویه در حین کار قابل تنظیم است، معمولاً از طریق یک جک پیچ مکانیکی یا سیلندر هیدرولیک که بر روی قاب پشتیبانی دیسک عمل می کند. افزایش زاویه شیب باعث کاهش عمق موثر بستر، کوتاه شدن زمان ماندگاری مواد و تولید گلوله های کوچکتر با سرعت تخلیه سریعتر می شود. کاهش زاویه، عمق بستر و زمان ماند را افزایش می‌دهد و باعث رشد گلوله‌های بزرگتر می‌شود. اکثر گندله سازهای دیسکی در دمای 45 تا 55 درجه برای محصولات گرانولی استاندارد کار می کنند، با زاویه تنظیم شده برای تنظیم اندازه گلوله در هنگام شروع تولید و هر زمان که خواص مواد خوراک تغییر کند.

سیستم اسکراپر

خراشنده ها تیغه ها یا گاوآهن های ثابتی هستند که در برابر سطح دیسک قرار می گیرند تا از تجمع مواد (پیک شدن) روی تابه جلوگیری کنند و جریان مواد را به داخل بستر نورد هدایت کنند. یک پلت ساز معمولی دیسکی از دو تا چهار خراش دهنده استفاده می کند: یک اسکراپر پایین که از فشردگی در کف دیسک جلوگیری می کند، یک خراش جانبی که تجمع مواد در لبه را می شکند و در برخی از طرح ها یک خراش میانی که بستر نورد را برای بهبود اختلاط هدایت می کند. موقعیت خراش بر کیفیت گلوله تأثیر قابل اندازه‌گیری دارد - خراش‌های با موقعیت نادرست می‌توانند الگوی بستر نورد را مختل کنند، زمان ماندن را کاهش دهند یا مناطق مرده‌ای ایجاد کنند که مواد راکد می‌شوند و بیش از حد (گلوله‌های بزرگ) جمع می‌شوند.

سیستم افزودن بایندر

بایندر - معمولاً آب، بلکه ملاس، دوغاب بنتونیت یا محلول‌های پلیمری بسته به کاربرد - از طریق نازل‌های اسپری که در بالای بستر نورد قرار دارند به سطح دیسک اضافه می‌شود. الگوی اسپری، اندازه قطرات و محل اسپری پارامترهای عملیاتی حیاتی هستند. بایندر باید در ناحیه نورد فعال که در آن ریزدانه ها در حال هسته شدن و رشد هستند استفاده شود، نه در ناحیه تخلیه که گلوله های تمام شده از دیسک خارج می شوند. گرفتگی نازل اسپری یکی از شایع ترین علل ناهماهنگی اندازه گلوله در عملکرد پلت ساز دیسکی است. سیستم های شستشوی خودکار نازل یا نازل های تصفیه هوا تجهیزات استاندارد در تاسیسات در مقیاس تولید هستند.

پارامترهای عملیاتی حیاتی در عملکرد پلت ساز دیسک

کیفیت گلوله ثابت به حفظ همزمان تمام پارامترهای عملیاتی کلیدی در محدوده های تعریف شده بستگی دارد. جدول زیر خلاصه ای از متغیرهای اولیه، محدوده معمولی آنها و تأثیر آنها بر ویژگی های گلوله را نشان می دهد.

جدول 1: پارامترهای کلیدی عملکرد گندله ساز دیسک، محدوده معمولی آنها، و اثرات عملکرد خارج از این محدوده بر کیفیت گلوله و پایداری فرآیند.

توالی عملیات پلت ساز دیسک گام به گام

عملکرد منسجم گندله ساز دیسک از یک راه اندازی تعریف شده و رویه حالت پایدار پیروی می کند. انحراف از این توالی شایع ترین علت محصول خارج از مشخصات در ابتدای تولید است.

1. بازرسی قبل از شروع - فاصله های خراش دهنده (معمولاً 3 تا 6 میلی متر از سطح دیسک) را بررسی کنید، نازل های اسپری را برای انسداد بررسی کنید، روغن کاری درایو را بررسی کنید و تأیید کنید که تنظیم عمق رینگ دیسک با مشخصات محصول مطابقت دارد.
2. چرخش دیسک را شروع کنید - قبل از معرفی هر ماده خوراکی، دیسک را به سرعت کار (50 تا 75 درصد بحرانی) برسانید. شروع تغذیه روی یک دیسک ثابت یا با حرکت آهسته باعث ایجاد کیک شدن فوری در کف دیسک می شود.
3. بستر بذر را آغاز کنید - برای ایجاد بستر نورد اولیه، مقدار کمی از ریزدانه های از پیش مرطوب شده یا گلوله های کوچک بازیافتی (دانه ها) را معرفی کنید. کاشت دیسک قبل از معرفی خوراک تازه، مرحله هسته‌زایی را تسریع می‌کند و زمان رسیدن به یک محصول پایدار و مطابق با مشخصات را کاهش می‌دهد. در گندله سازی سنگ آهن، استقرار بستر بذر معمولاً 5 تا 15 دقیقه طول می کشد.
4. اضافه کردن کلاسور را شروع کنید - قبل از معرفی خوراک تازه، سیستم اسپری را با سرعت کم فعال کنید، اطمینان حاصل کنید که سطح دیسک و بستر بذر قبل از تماس ریزدانه های جدید در رطوبت مورد نظر قرار دارند. رطوبت بهینه برای اکثر خوراک معدنی معدنی 10 تا 13 درصد جرمی در نقطه تشکیل گلوله است.
5. خوراک را با نرخ شیب دار معرفی کنید - نرخ تغذیه تازه را به تدریج طی 5 تا 10 دقیقه تا توان عملیاتی هدف افزایش دهید و نرخ پاشش بایندر را به طور متناسب تنظیم کنید. رمپینگ از بارگذاری بیش از حد ناگهانی بستر غلتشی که گلوله های مرطوب و کم اندازه را در جریان محصول تخلیه می کند، جلوگیری می کند.
6. در حالت پایدار نظارت و تنظیم کنید - هنگامی که دیسک با نرخ تغذیه کامل کار می کند، توزیع اندازه گلوله را به صورت بصری در نقطه تخلیه و از طریق غربالگری پایین دست نظارت کنید. برای حفظ اندازه هدف، زاویه شیب، سرعت دیسک یا نرخ بایندر را در صورت نیاز تنظیم کنید. دیسکی که به خوبی کار می‌کند، تقریباً 85 تا 92 درصد محصول مطابق با مشخصات را بر حسب جرم تخلیه می‌کند و باقیمانده به عنوان بازیافت بازگردانده می‌شود.
7. خاموشی کنترل شده - با ادامه چرخش دیسک و افزودن بایندر تا زمانی که دیسک از مواد پاک شود، نرخ تغذیه را به صفر کاهش دهید. متوقف کردن دیسک با مواد روی آن باعث فشرده شدن و سخت شدن می شود، راه اندازی مجدد را دشوار می کند و به طور بالقوه نیاز به حذف دستی مواد سخت شده دارد.

آماده سازی خوراک: چرا عملکرد پلت ساز دیسک را تعیین می کند

آماده‌سازی خوراک مهم‌ترین عامل بالادستی در عملکرد گندله‌سازی دیسک است - خوراک بد تهیه‌شده را نمی‌توان تنها با تنظیم پارامترهای دیسک اصلاح کرد. خوراک ایده آل برای گندله سازی دیسک دارای اندازه ذرات 80 تا 90 درصد از 150 میکرون (100 مش) است و کمتر از 5 درصد ذرات درشت تر از 500 میکرون است. ذرات درشت به‌عنوان هسته عمل می‌کنند اما به خوبی به گلوله‌ها متصل نمی‌شوند و یک توزیع اندازه دووجهی با نسبت زیادی از شبه گلوله‌های نامنظم یا تک ذره ایجاد می‌کنند. رطوبت خوراک در ورودی دیسک باید در 5/0 درصد رطوبت هدف کنترل شود تا رفتار هسته‌ای و رشد ثابت حفظ شود - تغییرات رطوبت بیش از 1 درصد باعث نوسانات قابل مشاهده در اندازه گلوله و نرخ تخلیه می‌شود که نمی‌توان آن را به طور کامل با تنظیمات زمان واقعی اپراتور اصلاح کرد. قبل از اختلاط خوراک در آسیاب پاگ یا مخلوط کن نواری قبل از دیسک، توزیع رطوبت همگن را تضمین می کند، که به ویژه برای خوراک هایی با محتوای خاک رس بالا یا ترکیبات پودر مخلوطی که در برابر خیس شدن یکنواخت مقاومت می کنند، مهم است.

دیسک گلوله ساز در مقابل درام گلوله ساز: مقایسه عملیاتی

گندله سازهای دیسکی و گندله سازهای درام (آگلومراتورهای درام چرخشی) دو فناوری غالب برای گندله سازی مرطوب پودرهای ریز هستند. هر کدام دارای ویژگی های عملیاتی متمایزی است که آن را کم و بیش برای کاربردهای خاص و نیازهای محصول مناسب می کند.

جدول 2: مقایسه عملیاتی بین پلت ساز دیسکی و گندله ساز درام (آگلومراتور درام چرخشی) در عملکرد کلیدی و ویژگی های طراحی.

کاربردهای صنعتی عملیات پلت ساز دیسک

عملیات گندله ساز دیسکی در چندین صنعت بزرگ به کار گرفته می شود که هر کدام دارای مواد خوراک متمایز، سیستم های بایندر و الزامات کیفیت گلوله هستند.

گندله سازی سنگ آهن

گندله سازی سنگ آهن بزرگترین کاربرد واحد برای گندله سازهای دیسکی با ظرفیت نصب شده است. کنسانتره های مگنتیت یا هماتیت آسیاب شده تا 80% با عبور از 44 میکرون بر روی دیسک هایی به قطر 5 تا 7.5 متر با افزودن بنتونیت یا چسب آلی از 0.3 تا 0.7% جرمی گلوله می شوند. اندازه گلوله مورد نظر برای خوراک کوره بلند 9 تا 16 میلی متر است. گلوله‌های سبز (بدون پخت) که از دیسک تخلیه می‌شوند، مستقیماً به یک کوره استحکامی سیار یا کوره رنده‌ای منتقل می‌شوند، در آنجا خشک می‌شوند، از قبل گرم می‌شوند و تا دمای 1250 تا 1340 درجه سانتی‌گراد پخته می‌شوند تا پیوند سرامیکی مورد نیاز برای شارژ کوره بلند ایجاد شود. نرخ تولید بر روی یک دیسک 7.5 متری می تواند به 180 تا 220 تن خشک در ساعت گلوله سبز برسد.

دانه بندی کود

گندله سازهای دیسکی در تولید سوپر فسفات گرانولی (SSP)، سوپر فسفات تریپل (TSP)، کودهای ترکیبی NPK و دانه های آهک استفاده می شوند. محلول های آب یا اسید رقیق به عنوان چسباننده عمل می کنند و قطر دیسک بین 1.5 تا 4 متر برای ظرفیت کارخانه کود معمولی 10 تا 80 تن در ساعت است. گلوله های کود معمولاً در یک خشک کن دوار بلافاصله در پایین دست دیسک خشک می شوند تا رطوبت را از 10 تا 14 درصد به 1 تا 3 درصد کاهش دهند و از تشکیل کیک در حین ذخیره سازی و حمل و نقل جلوگیری کنند.

فرآوری سیمان و آهک

در صنعت سیمان، گندله سازهای دیسکی برای تولید ندول از کنجاله خام (خوراک کوره) برای فرآیند لپول، و همچنین برای گندله کردن گرد و غبار کوره سیمان (CKD) و ریز آهک برای بازیافت استفاده می شود. ندول‌های کنجاله خام برای کوره‌های لپول معمولاً 10 تا 15 میلی‌متر قطر دارند، در رطوبت 11 تا 14 درصد تشکیل می‌شوند و باید دارای استحکام سبز کافی (بیشتر از 10 نیوتن در هر گلوله) باشند تا بتوانند بدون شکستگی از دست زدن به پیش‌گرمکن رنده‌ای متحرک برخوردار باشند.

بازیافت گرد و غبار و زباله های صنعتی

گرد و غبار کوره قوس الکتریکی (EAF)، گرد و غبار دودکش کوره بلند، ذرات کربنی و سایر محصولات جانبی صنعتی با استفاده از گندله سازهای دیسکی برای تبدیل ریزدانه های فراری و دشوار به گرانول های پایدار و قابل حمل مناسب برای بازیافت یا دفن زباله تبدیل می شوند. چسب‌هایی مانند ملاس، سیلیکات سدیم یا سیمان پرتلند برای دستیابی به استحکام سبز و خشک کافی در موادی که انسجام طبیعی ضعیفی دارند، استفاده می‌شوند. عملیات گندله ساز دیسکی در کاربردهای بازیافت زباله، اغلب خوراک هایی با ترکیب متغیر را کنترل می کند، که نیاز به تنظیم فعال تر رطوبت و تمایل اپراتور برای حفظ خروجی ثابت دارد.

عیب یابی مشکلات رایج عملکرد دیسک پلت ساز

اکثر مشکلات عملکرد پلت ساز دیسکی را می توان در یکی از سه علت اصلی ردیابی کرد: تغییر تغذیه، انحراف کنترل رطوبت، یا سایش مکانیکی. جدول زیر بیشترین مواردی را که با علل احتمالی و اقدامات اصلاحی آنها مواجه می شوند، خلاصه می کند.

جدول 3: مشکلات رایج عملکرد پلت ساز دیسک، علل احتمالی آنها و اقدامات اصلاحی توصیه شده برای اپراتورها و تیم های تعمیر و نگهداری.

روش های تعمیر و نگهداری که از عملکرد قابل اطمینان دیسک پلت ساز پشتیبانی می کند

تعمیر و نگهداری برنامه ریزی شده پایه و اساس عملکرد منسجم گندله ساز دیسک است. خرابی برنامه ریزی نشده ناشی از خرابی مکانیکی معمولاً 4 تا 10 برابر بیشتر از هزینه تعمیر و نگهداری پیشگیرانه در هر ساعت هزینه دارد.

• موارد بازرسی روزانه: فاصله و وضعیت اسکراپر، عملکرد نازل اسپری، سطح دیسک برای آسیب کیک یا آستر، کشش جریان موتور درایو (روند افزایش جریان نشان دهنده افزایش مقاومت مکانیکی ناشی از سایش کیک یا بلبرینگ است).
• تعمیر و نگهداری هفتگی: چرخ دنده و پینیون را روغن کاری کنید، تنظیمات عمق رینگ را بر اساس مشخصات محصول بررسی کنید، خطوط تامین کلاسور و نازل ها را از نظر سایش یا انسداد جزئی بررسی کنید، تنظیم سرعت VFD را در مقابل هدف بررسی کنید.
• اقلام تعمیرات اساسی ماهانه: اندازه گیری ضخامت آستر دیسک در مناطق پر سایش (پایین و لبه پایین)، تعویض تیغه های خراشنده فرسوده، بازرسی مکانیزم شیب برای ضربه زدن، بررسی خروجی دیسک (صافی) - خروجی بیش از 5 میلی متر در دیسکی با قطر بیش از 3 متر به طور قابل توجهی بر رفتار بستر غلتشی و یکنواختی گلوله تأثیر می گذارد.
• برنامه ریزی تعویض لاینر: در گندله سازی سنگ آهن، آسترهای دیسکی معمولاً 3 تا 6 ماه کارکرد مداوم قبل از نیاز به تعویض دوام می آورند. زمان‌بندی تغییرات لاینر در طول تعطیلی‌های تعمیر و نگهداری برنامه‌ریزی‌شده، از خرابی اضطراری جلوگیری می‌کند و اجازه می‌دهد آسترهای فرسوده قبل از اینکه بر کیفیت گلوله یا تعادل دیسک تأثیر بگذارند، جایگزین شوند.
• سیستم درایو: آنالیز روغن گیربکس هر 3 ماه یکبار سایش زود هنگام یاتاقان یا دنده را قبل از خرابی فاجعه بار تشخیص می دهد. یک خرابی گیربکس برنامه‌ریزی نشده روی یک گندله‌ساز بزرگ سنگ آهن می‌تواند باعث از بین رفتن 24 تا 72 ساعته تولید شود که بسیار بیشتر از هزینه یک برنامه تجزیه و تحلیل روغن است.

سوالات متداول در مورد عملکرد دیسک پلت ساز

سرعت دیسک ایده آل برای عملکرد پلت ساز چقدر است؟

سرعت ایده آل دیسک بین 50 تا 75 درصد سرعت بحرانی برای قطر دیسک خاص است. سرعت بحرانی در RPM برابر است با 42.3 تقسیم بر جذر قطر دیسک بر حسب متر. برای یک دیسک 3 متری، سرعت بحرانی تقریباً 24 RPM است، بنابراین سرعت عملکرد باید 12 تا 18 RPM باشد. نقطه عملیاتی دقیق در این محدوده بر اساس تراکم مواد خوراک، اندازه گلوله هدف و رطوبت تنظیم می‌شود - خوراک‌های متراکم‌تر یا مرطوب‌تر معمولاً از سرعت کمی بالاتر برای حفظ عملکرد نورد کافی بدون فرو ریختن بستر به کف دیسک بهره می‌برند.

میزان رطوبت چگونه بر عملکرد پلت ساز دیسک تأثیر می گذارد؟

رطوبت حساس ترین متغیر کنترلی در عملکرد گندله ساز دیسکی است. رطوبت خیلی کم (معمولاً کمتر از 8 درصد برای اکثر خوراک های معدنی) باعث ایجاد پل های مایع ضعیف بین ذرات می شود که از هسته شدن و تولید ترشحات غبارآلود جلوگیری می کند. رطوبت بیش از حد (بیش از 14 تا 16 درصد بسته به ماده) باعث ایجاد گلوله های پلاستیکی چسبناک می شود که تحت وزن خود تغییر شکل می دهند، روی سطح دیسک کیک می شوند و به توده های بزرگ تبدیل می شوند. پنجره رطوبت بهینه برای عملکرد ثابت اغلب تنها 1 تا 2 درصد عرض دارد، که اندازه گیری دقیق رطوبت خوراک و کنترل بایندر حلقه بسته را در محیط های تولیدی که رطوبت خوراک متفاوت است بسیار ارزشمند می کند.

چگونه می توان اندازه گلوله را در یک پلت ساز دیسکی افزایش داد؟

برای افزایش اندازه گلوله، زاویه شیب دیسک را کاهش دهید (مسطح کردن دیسک باعث افزایش زمان ماندگاری می شود)، سرعت دیسک را کمی کاهش دهید (اجازه دادن عبور نورد بیشتر قبل از تخلیه)، یا میزان رطوبت را به طور متوسط ​​افزایش دهید. کاهش نرخ خوراک همچنین میانگین زمان اقامت را افزایش می‌دهد و رشد گلوله‌های بزرگ‌تر را افزایش می‌دهد، هرچند به قیمت توان عملیاتی. در عمل، تنظیم زاویه شیب سریع ترین و قابل کنترل ترین روش برای تصحیح اندازه گلوله در زمان واقعی در طول عملیات حالت پایدار است.

در عملیات گندله ساز دیسکی از چه بایندرهایی استفاده می شود؟

متداول ترین بایندر در عملیات پلت ساز دیسکی، آب ساده است که برای موادی با پلاستیسیته طبیعی و چسبندگی کافی کافی است. برای سنگ آهن، بنتونیت سدیم (یک خاک رس متورم) با 0.3 تا 0.7٪ افزوده، استحکام سبز مورد نیاز برای جابجایی و استقامت را فراهم می کند. چسب های آلی مانند کربوکسی متیل سلولز (CMC) یا پلی آکریل آمید در مواردی که خاکستر باقیمانده کم یا استحکام گلوله بالا مورد نیاز است استفاده می شود. ملاس و شربت نیشکر چسب های مقرون به صرفه ای برای کود و محصولات کشاورزی هستند. سیمان پرتلند به‌عنوان یک چسب سرد در کاربردهای گلوله‌سازی ضایعاتی که عملیات حرارتی در دسترس نیست، استفاده می‌شود.

چقدر طول می کشد تا یک پلت ساز دیسکی به حالت پایدار برسد؟

در شرایط عادی، یک پلت‌ساز دیسکی در عرض 15 تا 45 دقیقه پس از راه‌اندازی از یک دیسک سرد و خالی، به حالت پایدار می‌رسد - جایی که توزیع اندازه گلوله تخلیه پایدار و مطابق با مشخصات است. اگر گلوله‌های بازیافتی کم‌اندازه به‌عنوان بذر برای از پیش استقرار بستر نورد استفاده شوند، زمان به 5 تا 15 دقیقه کاهش می‌یابد. پس از هر تغییر پارامتر قابل توجهی (زاویه شیب، سرعت دیسک، یا نرخ تغذیه)، دیسک به 3 تا 10 دقیقه نیاز دارد تا قبل از نمونه برداری با کیفیت محصول، مجدداً در حالت ثابت جدید تعادل پیدا کند.

نسبت بازیافت در عملکرد گندله ساز دیسکی چیست و چرا اهمیت دارد؟

نسبت بازیافت جرم مواد غیرمشخصه (ریزهای کوچک و گلوله های بزرگ) است که به عنوان کسری از کل خوراک تازه به دیسک بازگردانده می شود. در عملیات گندله ساز دیسکی، نسبت بازیافت معمولاً 5 تا 15 درصد است - به طور قابل توجهی کمتر از سیستم های گندله ساز درام که ممکن است به 100 تا 300 درصد بازیافت نیاز داشته باشند. نسبت بازیافت پایین از نظر عملیاتی مطلوب است، زیرا انرژی سنگ زنی یا خرد کردن اضافی مورد نیاز برای پردازش مواد برگشتی را به حداقل می رساند، بار روی نوار نقاله های پایین دستی را کاهش می دهد و کنترل حالت پایدار را ساده می کند. افزایش نسبت بازیافت یک شاخص اولیه است که نشان می دهد خواص خوراک، رطوبت یا پارامترهای عملیاتی خارج از محدوده بهینه قرار گرفته اند.

نتیجه گیری: تسلط بر عملیات پلت ساز دیسک برای نتایج ثابت

موثر عملیات پلت ساز دیسکی نیاز به درک و کنترل تعامل بین هندسه دیسک، سرعت چرخش، زاویه شیب، آماده سازی خوراک و افزودن بایندر به عنوان یک سیستم یکپارچه دارد. هیچ پارامتر واحدی کیفیت گلوله را به صورت مجزا تعیین نمی‌کند - میزان رطوبت تعیین می‌کند که آیا هسته‌زایی رخ می‌دهد، سرعت و زاویه دیسک تعیین می‌کند که چقدر ذرات غلت می‌زنند و چگونه تخلیه می‌شوند، و اندازه ذرات خوراک حد بالایی استحکام و کروی بودن گلوله را تعیین می‌کند. تیم‌های تولیدی که این وابستگی‌های متقابل را درک می‌کنند، می‌توانند زمانی که شرایط خوراک تغییر می‌کند، به طور فعال تنظیم کنند، خروجی خارج از مشخصات را به حداقل برسانند، و نسبت بازیافت پایینی را که مشخصه‌ی عملیات گلوله‌سازی دیسک به خوبی اجرا می‌شود، حفظ کنند. این اصول عملیاتی همراه با یک برنامه تعمیر و نگهداری منظم که اسکرابرها، آسترها، نازل‌ها و اجزای محرک را در شرایط بهینه نگه می‌دارد، مبنایی برای دستیابی به توزیع‌های باریک اندازه گلوله و بازدهی بالا هستند که گندله‌های دیسکی را در سنگ آهن، کود و فرآوری مواد معدنی صنعتی در سراسر جهان ضروری می‌سازد.