تولیدکنندگان ماشین‌آلات مصالح ساختمانی

خط تولید کود مرکب یک سیستم تجهیزات کامل است که پردازش مواد خام، اختلاط، دانه بندی، خشک کردن، غربالگری و سایر لینک های متعدد را ادغام می کند. هسته پردازش عناصر غذایی مانند نیتروژن، فسفر و پتاسیم به کودهای مرکب در نسبت های علمی است. با توجه به فرآیند تولید، می توان آن را به روش اختلاط فیزیکی، روش واکنش شیمیایی و روش اختلاط (خط کود BB) تقسیم کرد. روش اختلاط فیزیکی برای محصولات با غلظت متوسط ​​و کم مناسب است و هزینه کمی دارد. روش واکنش شیمیایی می تواند کودهای کامپوزیتی با غلظت بالا و پایداری بالا تولید کند. روش مخلوط کردن نیازی به دانه بندی ندارد و فرمول آن انعطاف پذیر است. با توجه به تکنولوژی دانه بندی، سیم دانه بندی درام دوار (مناسب برای تولید در مقیاس بزرگ و گرانول های یکنواخت)، سیم دانه بندی دیسک (مساحت کوچک، مناسب برای ظرفیت تولید کوچک و متوسط) و سیم دانه بندی اکسترود شده (مصرف انرژی کم، مناسب برای مواد چسبناک) وجود دارد. فرآیند تولید آن شامل پیش تصفیه مواد خام (پودرسازی، غربالگری)، اختلاط (اندازه‌گیری خودکار، دقت تا 0.5±%)، دانه‌بندی و قالب‌گیری (افزودن چسب برای تشکیل ذرات، عمدتاً 4-2 میلی‌متر در اندازه ذرات)، خشک کردن و خنک‌سازی (محتوای آب به 2 تا 5 درصد کاهش می‌یابد، خنک‌سازی تا دمای اتاق)، غربال‌گری خودکار، جداسازی و بسته‌بندی بدون کیفیت. بسته بندی).​

تجهیزات سنگ زنی جزء حیاتی سیستم های تولید صنعتی است که پردازش خوب مواد را امکان پذیر می کند. عملکرد اصلی آن پردازش مواد جامد مختلف، مانند سنگ معدن، مواد خام سیمان، زغال سنگ پودر شده و سرباره، از طریق فرآیندهای آسیاب تخصصی تا ظرافت خاصی است که استانداردهای تولید و فرآوری بعدی و الزامات عملکرد کاربرد را برآورده می کند. چه در پیش تصفیه سنگ زنی درشت و چه در آسیاب فوق ریز، عملکرد آن مستقیماً کارایی پردازش مواد، پایداری کیفیت محصول نهایی و کنترل هزینه های انرژی در طول فرآیند تولید را تعیین می کند و آن را به عاملی حیاتی بر سودآوری کلی تولید صنعتی تبدیل می کند.

این نوع تجهیزات دارای دامنه کاربرد بسیار گسترده ای است که طیف وسیعی از بخش های صنعتی کلیدی را در بر می گیرد، از جمله تولید سیمان در صنعت مصالح ساختمانی، فرآوری سنگ معدن در صنعت متالورژی، پالایش مواد خام در صنایع شیمیایی، فرآوری مواد معدنی در صنعت معدن و تولید زغال سنگ پودر شده در صنعت برق. در فرآیندهای تولید صنایع مختلف، تجهیزات سنگ زنی نقش کلیدی در پردازش مواد اولیه ایفا می کند و مواد خام با اندازه ذرات مورد نیاز برای فرآیندهای تولید هسته بعدی مانند شکل دهی، واکنش، ذوب و احتراق را فراهم می کند. این یک نوع تجهیزات ضروری است که عملکرد روان زنجیره تولید صنعتی را تضمین می کند و به دستیابی به عملیات کارآمد، پایدار و کم مصرف در پردازش مواد کمک می کند.

تجهیزات تغذیه مواد جزء ضروری فرآیندهای تولید صنعتی و جابجایی مواد است. در درجه اول برای انتقال پایدار و یکنواخت مواد مختلف فله، دانه ای یا پودری با نرخ و الگوی خاص به تجهیزات پردازش، جابجایی یا ذخیره سازی بعدی استفاده می شود. این نوع تجهیزات به طور گسترده در صنایعی مانند معدن، متالورژی، مصالح ساختمانی، مواد شیمیایی، فرآوری غلات و صنعت برق استفاده می شود. بسته به ویژگی های مواد (مانند سختی، رطوبت و اندازه ذرات) و نیازهای تولید، می توان آن را به فیدرهای ارتعاشی، فیدرهای پیچی، فیدرهای تسمه، فیدرهای دیسکی و فیدرهای ارتعاشی الکترومغناطیسی طبقه بندی کرد. به عنوان مثال، فیدرهای ارتعاشی از ارتعاش برای جابجایی مداوم مواد در امتداد یک فرورفتگی استفاده می کنند و آنها را برای تغذیه مواد حجیم یا دانه ای مناسب می کند. از سوی دیگر، فیدرهای پیچ، مواد را از طریق چرخش تیغه های مارپیچی به حرکت در می آورند، و آنها را برای انتقال ذرات پودری یا کوچک ایده آل می کند. آنها همچنین انتقال حلقه بسته را ارائه می دهند که آلودگی گرد و غبار را کاهش می دهد.

از نظر هدف و عملکرد، عملکرد اصلی تجهیزات تغذیه مواد اطمینان از حمل و نقل مداوم و قابل کنترل مواد است، در نتیجه هماهنگی ریتم تولید فرآیندهای بالادستی و پایین دستی و بهبود کارایی کلی تولید است. از یک طرف، می تواند دقیقاً نرخ خوراک را بر اساس ظرفیت پردازش تجهیزات پایین دستی تنظیم کند و از وقفه های تولید ناشی از انباشت مواد یا عرضه ناکافی جلوگیری کند. به عنوان مثال، در یک خط فرآوری مواد معدنی، یک فیدر ارتعاشی می تواند به طور یکنواخت سنگ شکن را تغذیه کند تا عملیات خرد کردن پایدار را تضمین کند. از سوی دیگر، برخی از تجهیزات تغذیه مواد نیز عملکرد غربالگری اولیه یا مخلوط کردن مواد را دارند. به عنوان مثال، یک فیدر ارتعاشی با صفحه نمایش می تواند ناخالصی های بزرگ را در طول فرآیند تغذیه حذف کند و خلوص مواد را برای پردازش بعدی بهبود بخشد. علاوه بر این، با ترکیب کنترل خودکار با تجهیزات تغذیه مواد، می توان به کنترل از راه دور و تنظیم هوشمند سرعت دست یافت، که بیشتر با الزامات انعطاف پذیری خطوط تولید مدرن وفق داده و هزینه مداخله دستی را کاهش داد.

تجهیزات جمع آوری گرد و غبار یک دستگاه کلیدی است که در تولید صنعتی و مدیریت محیطی برای جذب، جداسازی و جمع آوری ذرات گرد و غبار استفاده می شود. این دستگاه از فناوری‌های مختلفی از جمله فیلتراسیون، جداسازی گریز از مرکز و جذب الکترواستاتیکی برای درمان موثر آلاینده‌هایی مانند دود و گرد و غبار تولید شده در طول تولید استفاده می‌کند. بر اساس اصول عملیاتی و سناریوهای کاربردی، تجهیزات جمع‌آوری گرد و غبار متداول را می‌توان به عنوان فیلترهای کیسه‌ای، رسوب‌دهنده‌های الکترواستاتیک، گردگیرنده‌های گرد و غبار سیکلون و جمع‌کننده‌های گرد و غبار مرطوب طبقه‌بندی کرد. فیلترهای کیسه ای با قابلیت فیلتراسیون کیسه ای کارآمد، به طور گسترده در صنایع با غلظت گرد و غبار بالا مانند متالورژی، سیمان و مواد شیمیایی استفاده می شود. رسوب‌دهنده‌های الکترواستاتیک از یک میدان الکترواستاتیک برای جذب گرد و غبار استفاده می‌کنند و برای تصفیه گاز دودکش در محیط‌های با دمای بالا و رطوبت بالا مناسب هستند. جمع کننده های گرد و غبار سیکلون برای جداسازی گرد و غبار به نیروی گریز از مرکز متکی هستند و اغلب برای تصفیه اولیه ذرات غبار بزرگتر استفاده می شوند. جمع کننده های گرد و غبار مرطوب گرد و غبار را با غبار آبی جذب می کنند و به ویژه در محیط های قابل اشتعال و انفجار موثر هستند.

هدف اصلی تجهیزات جمع آوری گرد و غبار کنترل آلودگی گرد و غبار، محافظت از سلامت اپراتورها و کاهش سایش تجهیزات تولیدی و در نتیجه افزایش عمر مفید آن است. از منظر زیست محیطی، می تواند به طور موثر انتشار گرد و غبار را کاهش دهد، به شرکت ها کمک می کند تا استانداردهای انتشار زیست محیطی ملی و محلی را رعایت کنند و از جریمه ها و توقف تولید ناشی از انتشار بیش از حد جلوگیری کنند. علاوه بر این، برخی از تجهیزات جمع آوری گرد و غبار می توانند گرد و غبار را بازیافت و مجدداً استفاده کنند. به عنوان مثال، در صنایعی مانند فرآوری غلات و فرآوری مواد معدنی، گرد و غبار جمع آوری شده می تواند دوباره وارد فرآیندهای تولید شود و استفاده از منابع را بهبود بخشد. چه در کارخانه های صنعتی بزرگ و چه در کارگاه های فرآوری کوچک، انتخاب تجهیزات جمع آوری گرد و غبار مناسب برای دستیابی به تولید پاک و توسعه سبز بسیار مهم است.

تجهیزات خشک کردن، یک وسیله مهم جابجایی مواد در تولید صنعتی، به طور گسترده در صنایع مختلف از جمله معدن، حفاظت از محیط زیست و انرژی استفاده می شود. عملکرد اصلی آن حذف رطوبت اضافی از مواد از طریق منبع حرارتی منطقی و تبادل حرارتی کارآمد است و اطمینان حاصل می کند که مواد رطوبت مورد نیاز برای پردازش، ذخیره سازی یا تخلیه بعدی را برآورده می کنند. این امر پشتیبانی حیاتی را برای عملکرد روان فرآیندهای تولید و استفاده کارآمد از منابع در صنایع مختلف فراهم می کند.

تجهیزات خشک کن در این دسته دقیقاً بر اساس ویژگی ها، فرم و نیازهای فرآوری مواد در حال فرآوری در صنایع مختلف طبقه بندی می شوند. هر نوع تجهیزات تحت تحقیق و توسعه فنی هدفمند و طراحی ساختاری قرار می گیرند تا با الزامات فرآیند خشک کردن مواد خاص سازگار شوند. خواه مواد گرانوله، خمیر مانند یا دوغاب مانند خاصی را هدف قرار دهد، هر نوع تجهیزات خشک کن به گونه ای طراحی شده است که حفظ مواد فعال ماده را به حداکثر برساند و در عین حال از راندمان خشک کردن اطمینان حاصل کند یا الزامات خاص پردازش بعدی را برآورده کند. این امر باعث خشک کردن تخصصی، کارآمد و صرفه جویی در انرژی مواد در کاربردهای مختلف می شود و پشتیبانی تجهیزات قدرتمندی را برای شرکت ها فراهم می کند تا رطوبت بیش از حد را برطرف کنند و کارایی تولید را بهبود بخشند.

تجهیزات انتقال به تجهیزاتی اطلاق می شود که با استفاده از وسایلی مانند تسمه نقاله، زنجیر، لوله و غلتک، حمل و نقل مداوم یا متناوب مواد را از طریق وسایل مکانیکی یا پنوماتیکی امکان پذیر می کند. این نوع تجهیزات می تواند طیف وسیعی از مواد از جمله مواد فله مانند زغال سنگ، سنگ معدن و غلات و همچنین کالاهای نهایی مانند کارتن، بسته بندی و قطعات را مدیریت کند. نقش مهمی در زمینه های مختلف از جمله تولید صنعتی، لجستیک و انبارداری، معدن و فرآوری کشاورزی ایفا می کند. بسته به روش و ساختار انتقال، تجهیزات رایج انتقال شامل نوار نقاله، نوار نقاله پیچ، نوار نقاله زنجیری و نوار نقاله پنوماتیکی است. هر یک از این تجهیزات انتقال از طرح های منحصر به فردی برای انطباق با شرایط کاری مختلف استفاده می کند.

در کاربردهای عملی، عملکرد اصلی تجهیزات انتقال، بهبود کارایی جابجایی مواد، کاهش شدت کار، و اطمینان از ثبات و دقت فرآیند حمل و نقل مواد است. به عنوان مثال، در خطوط تولید، تجهیزات انتقال می‌توانند به‌طور متوالی قطعات را به ایستگاه‌های پردازش مختلف منتقل کنند و از یکپارچگی صاف فرآیندهای تولید خودکار اطمینان حاصل کنند. در انبارهای لجستیکی، می‌تواند به سرعت مرتب‌سازی، بارگیری، تخلیه و انتقال کالاها را انجام دهد و زمان گردش کالا را کوتاه کند. در صنایع معدنی و ساختمانی، تجهیزات انتقال در مقیاس بزرگ می توانند بر محدودیت های زمین غلبه کنند و مقادیر زیادی از مواد فله مانند سنگ معدن، ماسه و شن را در فواصل طولانی حمل کنند و هزینه های حمل و نقل را کاهش دهند. علاوه بر این، برخی از تجهیزات انتقال ویژه طراحی شده دارای ویژگی‌های ضد گرد و غبار، ضد انفجار و مقاوم در برابر خوردگی هستند که نیازهای سختگیرانه حمل و نقل مواد در صنایعی مانند مواد غذایی، دارویی و شیمیایی را برآورده می‌کنند.

تجهیزات بالابر یک قطعه مهم از تجهیزات است که مسئول حمل و نقل عمودی یا شیب زیاد مواد در تولید صنعتی است. به طور گسترده ای در صنایعی مانند معدن، مصالح ساختمانی، مواد شیمیایی، غلات، زغال سنگ، متالورژی و تولید برق استفاده می شود. این به عنوان یک پیوند اصلی عمل می کند که فرآیندهای تولید بالادست و پایین دست را به هم متصل می کند و انتقال کارآمد مواد را امکان پذیر می کند. بر محدودیت های ارتفاع غلبه می کند و به طور مداوم و پایدار عمل می کند و دقیقاً مواد را در اشکال مختلف مانند گرانول، پودر و توده های کوچک از مکان های پایین به سیلوهای بالاتر، خطوط تولید یا تجهیزات پردازش پایین دست حمل می کند. این امر نه تنها به طور قابل توجهی اتوماسیون تولید و کارایی کلی را بهبود می بخشد، بلکه هزینه ها و خطرات ایمنی مرتبط با مداخله دستی را کاهش می دهد و پشتیبانی بسیار مهمی را برای عملکرد روان عملیات های مختلف صنعتی ارائه می دهد.

از نظر طراحی و سازگاری برنامه، بالا بردن تجهیزات قابلیت سفارشی سازی قوی را ارائه می دهد. می توان آن را با ویژگی های فیزیکی مواد در حال حمل (مانند چگالی ظاهری، سایندگی، دما و رطوبت) و الزامات انتقال (مانند ارتفاع بالابر، توان عملیاتی و محیط عملیاتی) تنظیم کرد. حالت های مختلف درایو، ساختارهای قیف و طرح های آب بندی را می توان برای اطمینان از عملکرد قابل اعتماد تحت شرایط عملیاتی مختلف به کار برد. در عین حال، انتخاب آن باید از نزدیک با ویژگی های صنعت و نیازهای تولید خاص ادغام شود: برای حمل و نقل سبک در سناریوهای کوچک و متوسط، مدل هایی با ساختار فشرده و عملکرد صاف برای انتخاب وجود دارد. برای مواد ساینده متوسط ​​و بالا یا شرایط کاری سخت، مدل هایی وجود دارد که در برابر سایش مقاوم هستند و در برابر محیط های شدید مقاوم هستند. و برای نیازهای حمل و نقل در مقیاس بزرگ و فوق‌العاده بلند شرکت‌های بزرگ، مدل‌های سنگین با ظرفیت بار بالا و جریان زیاد نیز برای پاسخگویی به آنها وجود دارد که به طور کامل نیازهای متنوع انتقال مواد صنایع مختلف را پوشش می‌دهد.

تجهیزات سنگ شکن یک جزء کلیدی در صنایع معدنی، ساختمانی و فرآوری صنعتی است که قادر به خرد کردن مواد مختلف به اندازه ذرات خاص است. بر اساس نیروی اعمال شده، می توان آن را به عنوان سنگ شکن اکستروژن یا ضربه ای طبقه بندی کرد. سنگ شکن های اکستروژن، مانند سنگ شکن های فکی، ژیراتوری، مخروطی و غلتکی، مواد را با فشردن آنها بین سطوح ثابت و متحرک خرد می کنند. آنها برای مواد سخت مانند گرانیت مناسب هستند و گرد و غبار کمتری تولید می کنند اما ذرات پوسته مانند بیشتری تولید می کنند. سنگ شکن های ضربه ای، مانند سنگ شکن های چکشی و ضربه ای، از اجزای چرخشی با سرعت بالا برای ضربه زدن به مواد استفاده می کنند که باعث برخورد با فرکانس بالا و برشی برای پودر شدن ذرات می شود. آنها معمولاً برای مواد با سختی کم تا متوسط ​​استفاده می شوند که به نسبت خرد شدن بالا و شکل ذرات ریز دست می یابند.

بر اساس مرحله عملیات، تجهیزات سنگ شکن را می توان به تجهیزات درشت، متوسط، ریز و ماسه سازی و شکل دهی طبقه بندی کرد. سنگ شکن های فکی یا چرخشی معمولاً برای خرد کردن درشت استفاده می شوند که دهانه های تغذیه بزرگ و ظرفیت پردازش بالایی را ارائه می دهند. سنگ شکن های مخروطی و ضربه ای برای خرد کردن متوسط ​​و ریز استفاده می شود. اولی برای سنگ سخت مناسب است، در حالی که دومی برای مواد با سختی کم تا متوسط ​​استفاده می شود و شکل ذرات ریز را ایجاد می کند. سنگ شکن های ضربه ای شفت عمودی اغلب برای شن و ماسه سازی و شکل دهی استفاده می شوند که کارایی بالا و درجه بندی قابل کنترل را ارائه می دهند. این تجهیزات با تجهیزات تغذیه، غربالگری و انتقال تطبیق داده می شوند تا یک خط تولید کامل را برای رفع نیازهای پردازش مواد صنایع مختلف تشکیل دهند.

تجهیزات غربالگری تجهیزات تخصصی است که از تفاوت اندازه ذرات برای طبقه بندی و دسته بندی مواد از طریق صفحه نمایش یا سایر دستگاه های جداسازی استفاده می کند. به طور گسترده ای در زمینه های مختلف از جمله معدن، مصالح ساختمانی، متالورژی، مواد شیمیایی، مواد غذایی و حفاظت از محیط زیست استفاده می شود. این نوع تجهیزات معمولاً از نیروهایی مانند ارتعاش، چرخش و جریان هوا برای جابجایی مواد از طریق روزنه های غربال استفاده می کنند و به جداسازی دست می یابند. بر اساس ساختار و اصل عملکرد، آنها را می توان به انواع مختلفی از جمله صفحه نمایش لرزان، صفحه نمایش ثابت، صفحه نمایش درام، صفحه نمایش جریان هوا و صفحه نمایش احتمال دسته بندی کرد. انواع مختلف تجهیزات غربالگری با ویژگی های مختلف مواد (مانند اندازه ذرات، میزان رطوبت و ویسکوزیته) و الزامات تولید سازگار می شوند. آن‌ها می‌توانند هم مواد درشت، حجیم و هم پودرهای ریز را مدیریت کنند، که آنها را به تجهیزات کلیدی برای مرتب‌سازی تصفیه‌شده در فرآیندهای جابجایی مواد تبدیل می‌کند.

در تولید صنعتی، نقش اصلی تجهیزات غربالگری بهبود خلوص مواد و بهینه سازی راندمان تولید است. به عنوان مثال، در معدن، سنگ معدن را از سنگ ضایعات جدا می کند و مواد خام واجد شرایط را برای فرآیندهای خرد کردن و بهینه سازی بعدی فراهم می کند. در صنعت ساخت و ساز، می تواند شن و ماسه را درجه بندی کند تا اطمینان حاصل شود که دانه بندی سنگدانه های بتن مطابق با استانداردها است. در فرآوری مواد غذایی، می تواند ناخالصی ها و ذرات نامرغوب را برای اطمینان از کیفیت محصول فیلتر کند. علاوه بر این، تجهیزات غربالگری همچنین می توانند به بازیافت منابع مانند غربالگری و بازیافت زباله های صنعتی برای کاهش انتشار زباله ها دست یابند. در عین حال، طبقه بندی دقیق می تواند مصرف انرژی را در فرآیندهای بعدی کاهش دهد و یک پایه مواد پایدار برای تولید در مقیاس بزرگ فراهم کند.

در بخش صنعتی، تجهیزات اختلاط و همزن صنعتی یک جزء اصلی است که فرآیندهای تولید کارآمد را تضمین می کند. طراحی و عملکرد آن به طور مستقیم بر کیفیت، ثبات و راندمان تولید محصولات صنعتی تأثیر می گذارد. برای رسیدگی به ویسکوزیته، سختی و خواص خورندگی بالای مواد صنعتی، این تجهیزات از مواد با مقاومت بالا (مانند فولاد ضد زنگ و آلیاژهای تیتانیوم) و مکانیسم‌های انتقال دقیق برای رسیدگی به طیف گسترده‌ای از نیازهای اختلاط مواد صنعتی، از پودرها و گرانول‌ها گرفته تا دوغاب‌های با ویسکوزیته بالا، استفاده می‌کند.

از منظر عملی، تجهیزات اختلاط و همزن صنعتی یک عامل کلیدی برای ارتقاء فرآیندهای صنعتی است. در صنایع سنگین مانند متالورژی و معدن، از آن برای هم زدن دوغاب سنگ معدن و مخلوط کردن معرف ها استفاده می شود و راندمان فلوتاسیون مواد معدنی را بهبود می بخشد. در صنعت انرژی، اختلاط سوخت های زیست توده و اختلاط آسفالت به تجهیزات تخصصی برای اطمینان از ترکیب یکنواخت، افزایش راندمان احتراق یا کارایی متکی است. در تولید مواد جدید، پراکندگی نانومواد و اختلاط مواد کامپوزیتی نیازمند تجهیزات اختلاط با دقت بالا برای اطمینان از ریزساختار یکنواخت است. علاوه بر این، تجهیزات اختلاط و همزن صنعتی درجه صنعتی می توانند به طور موثر مشکلاتی مانند چسبیدن مواد به دیوار و اختلاط گوشه های مرده در تولید صنعتی را با بهینه سازی شکل تیغه های اختلاط (مانند نوع لنگر، نوع قاب و نوع پروانه)، کاهش تلفات مواد را حل کنند. در عین حال، می تواند با محیط های صنعتی شدید مانند فشار بالا و دمای بالا سازگار شود و حفاظت قابل اعتمادی را برای تولید ایمن در صنایع پرخطر مانند صنایع شیمیایی و پتروشیمی ارائه دهد. این یک تجهیزات مهم برای دستیابی به کاهش هزینه و بهبود کارایی در تولید نوسازی صنعتی است.

تجهیزات دانه بندی جزء اصلی دانه بندی مواد در تولید صنعتی است. مواد خام پراکنده را از طریق واکنش های فیزیکی یا شیمیایی به دانه هایی با اندازه و استحکام خاص تبدیل می کند. این نه تنها ذخیره سازی، حمل و نقل و اندازه گیری مواد را تسهیل می کند، بلکه کارایی پردازش بعدی و کیفیت محصول را نیز بهبود می بخشد. به طور گسترده ای در کودها، متالورژی، مصالح ساختمانی و سایر زمینه ها استفاده می شود. به عنوان مثال دانه بندی مواد اولیه کود باعث کاهش اتلاف مواد مغذی و بهبود یکنواختی کوددهی می شود. در فرآوری مواد معدنی، دانه بندی خواص ذوب مواد را بهینه می کند. عملکرد اصلی آن کنترل دقیق فرآیند دانه بندی برای برآوردن نیازهای فرم مواد خاص صنایع مختلف است که آن را به پیوندی حیاتی بین پردازش مواد خام و تولید محصول نهایی تبدیل می کند.

در میان انواع تجهیزات دانه بندی، دانه بندی درام و گرانولاتور پان دو نوع رایج هستند. دانه‌بندی‌های درام از یک درام شیبدار و چرخان برای چرخاندن مداوم مواد درون درام به دلیل گرانش و اصطکاک استفاده می‌کنند. در ترکیب با یک بایندر اسپری شده، دانه‌بندی درام به تجمع و دانه‌بندی دست می‌یابد. برای تولید در مقیاس بزرگ مناسب است و به ویژه در تولید کودهای مرکب، کودهای آلی و سایر کودها موثر است. دارای توان عملیاتی بالا و استحکام گرانول بالا است. گرانولاتور دیسک یک دیسک شیبدار را می چرخاند و از اثر هم افزایی نیروی گریز از مرکز، گرانش و اصطکاک برای تشکیل ذرات در لبه دیسک استفاده می کند و مشاهده فرآیند دانه بندی را آسان می کند. این ذرات کروی خوبی دارند و اغلب در آزمایشات آزمایشگاهی یا تولید در اندازه های کوچک و متوسط ​​استفاده می شوند. بیشتر در تهیه ذرات در زمینه سرامیک، کاتالیزور و غیره استفاده می شود.

تجهیزات کلسینه کردن نوعی تجهیزات صنعتی است که برای پردازش مواد در دمای بالا استفاده می شود. از منابع حرارتی مستقیم یا غیرمستقیم برای فراهم کردن محیط با دمای بالا برای مواد استفاده می کند و تغییرات فیزیکی یا شیمیایی را افزایش می دهد. انواع متداول عبارتند از کوره های دوار و کلسینر. کوره‌های دوار معمولاً استوانه‌ای هستند و به آرامی در یک زاویه خاص می‌چرخند و به مواد اجازه می‌دهند تا در داخل آنها غلت بخورند و حرکت کنند و از گرم شدن یکنواخت اطمینان حاصل کنند. کوره‌های کلسینه می‌توانند از انواع روش‌های گرمایش برای برآوردن دما و اتمسفر مورد نیاز فرآیندهای مختلف استفاده کنند.

در صنعت متالورژی، از تجهیزات کلسینه برای برشته کردن سنگ معدن، مانند برشته کردن اکسیداتیو سنگ معدن کروم و فرونیکل، برای بهبود خواص ذوب آنها استفاده می شود. در صنایع شیمیایی، می توان از آن برای تصفیه مواد کاتالیست برای افزایش فعالیت و پایداری آنها استفاده کرد. در تولید مصالح ساختمانی، کوره های دوار سیمان، مواد خام را به کلینکر سیمان کلسین می کنند، در حالی که کوره های دوار آهک برای تولید آهک زنده استفاده می شود. تجهیزات کلسینه کردن همچنین نقش مهمی در پردازش مواد ویژه، بازیافت فلزات کمیاب و تصفیه زباله های جامد و خطرناک در بخش حفاظت از محیط زیست ایفا می کند و به صنایع مختلف کمک می کند تا به اهداف تولید کارآمد و با کیفیت دست یابند.